搪玻璃设备普遍存在的四大重要缺陷及造成的原因
桑临春 著
一、 使用寿命短。
与国外同类产品相比，我国搪玻璃设备使用寿命只有国外同类产品的1/3~1/4，平均使用寿命2~3年，使用工况苛刻的条件下只能使用半年时间，有的设备甚至1~2个月、几天。而且，国外设备维修频率低，一次开车运行时间长。这种很大的差距与我国搪玻璃专业知识的研究、认知程度，制造水平，原材料，制造工艺特点等有很大的关系。但是，与企业的管理、工装设备、技术人员的素质、工人的操作水平等也有很大的关系。特别是在目前激烈的市场竞争下，企业获利很低，不少企业为了生存，偷工减料，粗制滥造，不惜牺牲质量换取效益。这样，不但使大量的设备的使用寿命更短，而且，还会埋下很多安全隐患。
严格的管理，精工细作，可大大提高质量，延长使用寿命。
二 、整机密封性能差
造成设备整机密封性能差的原因如下：
1、减速机选用不当，传动不稳定，搅拌轴晃动大，导致机械密封泄漏。对于密封要求较高的设备应选用双支点减速机。
2、搪玻璃搅拌器轴机械密封段由于高温烧成变形和搪玻璃层厚薄不匀导致径向跳动大。应通过精加工磨削使机械密封段的径向跳动符合标准要求。
3、搪玻璃搅拌器轴由于烧成变形，整体弯曲，下端偏摆大，又由于搅拌器锚翼对称差，导致搅拌器动平衡差。
以上三点会引起机械密封处泄漏。
4、由于高温变形，法兰面不平整和法兰椭圆变形。
5、垫片质量差，由于价格的差异，目前，大量采用廉价的四氟包覆石棉垫，这种垫片弹性小，回弹性差，卡子紧固时回弹性小，密封压力不够。另外，石棉垫在受压时，由于整体强度小，受压时会出现向外、向内扩展，这样，向内扩展会顶破四氟包覆垫，导致介质从石棉垫层间泄漏。破损处残存的物料会污染新的物料，对于洁净度要求很高的反应过程，不能选择次垫。
以上两点会引起法兰密封面处泄漏。
6、阀门质量普遍较差。由于阀头、阀杆高温变形，阀门在反复开闭过程重复性差，密封面贴合性差。孔板四氟包覆层太薄，垫片密封回弹量不够。
以上六点导致搪玻璃设备整机密封性能差。可通过精工细作，烧成后整形。严格按标准要求制造等来大大改进，提高整机的密封性，这是完全可以做到的。
三 、换热效率低，测温滞后大。
原因如下：
1、由于搪玻璃设备结构和制造工艺的特殊，导致夹套换热面积小。
2、搪玻璃层的导热性能差，1mm搪玻璃层相当于约60mm厚的钢板的热阻。因此，搪玻璃层不宜太厚。
3、夹套内没有设置水力喷咀，夹套内液体换热介质流速低，汶流性小，换热效率低。在同样的的工况条件下换热介质耗量大，换热时间长，反应时间长，生产效率低。水力喷嘴每个价值不到50元，可绝大部分设备没有配套。
4、设备在运行一段时间后，夹套顶部会有不凝性气体集聚，占据夹套空间，降低换热效率。这就要求设备在运行一段时间后，要打开夹套顶部的放气孔，排除不凝性气体，恢复换热效率。
以上四点导致了搪玻璃设备换热效率低。
5、目前，由于价格的原因，搪玻璃设备配套的温度计套管绝大部分为不带快速测温头的。由于搪玻璃层的导热性很差，使介质温度通过搪玻璃层传递到热电偶测温点时滞后严重。这样，对于要求温度测量准确，控制严格的工艺，应选用带快速测温头的套管。
四 、搅拌效率低，反应时间长。
原因如下：
1、由于受搪玻璃工艺的限制，目前搪玻璃搅拌器大量使用的只有四种形式，结构简单，桨叶层数少（特别是大规格搅拌）。
2、不少搅拌器生产企业不按照标准结构生产，搅拌器锚翼的宽度、高度、迎液面均不符合标准要求。导致搅拌效率低。例如：框式搅拌器标准要求锚翼要压扁，而大部分企业生产的框式搅拌器锚翼是圆的。框式搅拌器锚翼宽度不够，锚翼与设备内筒壁间隙大，对于粘稠的物料，在搅拌时靠近设备内壁的物料难以搅动，导致搅拌效率差，对换热效率也有很大影响。
造成这种现象的原因有两个，一是搅拌生产企业粗制滥造，不按标准生产；二是偷工减料，换取效益。在目前激烈的市场竞争下，偷工减料的现象普遍存在。
3、目前，绝大部分搪玻璃搅拌容器内没有设置挡板，挡板可增进介质的上下混合，特别是大规格设备（应设置1-2个挡板），可大大提高搅拌效率。
以上三条导致搪玻璃设备搅拌效率低，混合时间，反应时间增长，生产效率低。
使用寿命短，整机密封性能差，换热效率低，搅拌效率低是搪玻璃设备存在的四大重要缺陷，是很难彻底消除的，但是可以通过严格的管理，完备的工艺和工装，高水平、高素质的专业技术队伍，严格按照现行标准组织生产，这四种重要缺陷是完全可以改进和提高。
